ayx官网:国家卓越级智能工厂｜上海施耐德低压终端电器有限公司精益数字化赋能的高的附加价值低压电器智能工厂

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  上海始终以工信部“自主品牌”智能工厂建设为主战场，推动制造业智能化转变发展方式与经济转型。通过系统性推进人机一体化智能系统发展，上海智能工厂建设主阵地不断巩固、智能制造生态朋友圈持续扩大、创新发展政策工具箱逐渐完备。

  为了更好地对标对表工信部梯度培育智能工厂的工作要求，展现上海智能工厂的建设成效和经验，领航产业高水平质量的发展，我们将分批次对入选国家领航级智能工厂、国家卓越级智能工厂、上海市先进级智能工厂的智能制造先锋单位做系列报道。

  上海施耐德低压终端电器有限公司（简称“施耐德电气上海闵行工厂”）成立于1995年。作为施耐德电气全球供应链的重要组成部分，施耐德电气闵行工厂聚焦低压电器核心领域的产品研制与生产，主营小型断路器、剩余电流动作保护设施、电涌保护器等关键产品。

  在国家推动先进制造业与新质生产力发展的背景下，施耐德电气积极践行“中国中心”战略，在中国持续打造强韧、高效的端到端绿色供应链体系，施耐德电气上海闵行工厂便是其中的优秀代表。基于在智能制造领域的持续深耕，工厂坚持数字化、绿色化双转型，不断的提高精益管理上的水准，实现大幅降本提效，于2024年通过智能制造能力成熟度（CMMM）四级认证，同期斩获 “上海数字化绿色化协同发展最佳实践” 称号。同时，施耐德电气上海闵行工厂通过引入 5G 技术、工业物联网平台和AI智能平台，实现了能源消耗的智能控制，被工信部认证为国家级绿色工厂。

  在总体架构上，公司依托5G专网、5G+PLC技术、人工智能技术、数字孪生技术和工业网络站点平台，围绕工厂关键业务环节构建多类应用场景。企业融合自动化、信息化、智能化和数字化理念，基于统一技术架构搭建模块化、平台化的应用体系，减少重复建设，对能源管理、设备控制、生产运行、安全环保和供应链协同等能力进行服务化封装，从而形成“1+3+N”的场景创新模式，即以统一数字底座为基础，围绕核心能力建设，基于3大业务模型系统拓展多个业务应用场景，实现工厂运行从经验驱动向数据驱动转变。最终打造互相解耦的模块化、平台化的行业应用解决方案，快速应对项目规模化复制应用落地的不确定因素，从而赋能N个绿色智能制造应用场景标杆，推动此类项目跨行业、跨领域、规模化复制应用落地。

  2025年，上海施耐德低压终端电器有限公司精益数字化赋能的高的附加价值低压电器智能工厂入选国家卓越级智能工厂。

  工厂以AI技术为核心引擎，构建了贯穿研发、生产、供应链到服务的端到端智能精益管理体系。通过数字孪生、智能排产、AI质检等技术，实现了从设备数控化率100%、资源综合利用率99%到订单准时交付率99.3%的卓越运营指标，全面引领低压终端电器行业高质量发展。

  针对非标微小组件的生产难题，工厂创新打造了先进的漏电产品全自动柔性装配线。该系统深层次地融合DELTA并联机器人、VPLC视觉运动控制与多光谱AI视觉检测技术，实现了±0.05mm的超精密装配。通过实时采集50余项焊接过程IoT数据，构建AI质量预警模型，成功降低破坏性检测成本30%，用工成本下降10%，树立了柔性制造新标杆。

  依托深度学习与运筹优化算法，工厂开发了车间级智能排产系统。该系统能综合考量交期、产能、物料等多重约束，自动生成全局最优排程方案，并通过交互式甘特图实现可视化管理。系统与MES无缝集成，打通计划与执行层壁垒，使排产效率提升75%，为稳定达成99.3%以上的准时交付率提供了核心保障。

  工厂部署了基于IoT与机器学习的空压机智能能效管理系统。通过实时采集分析生产线节拍、设备负载等十余项关键参数，系统能动态调节供气量，将供需偏差精准控制在5%以内，有效削减无效能耗，为制造业绿色低碳转型提供了可复制的实践样板。

  以CoMET平台为中枢，工厂建立了覆盖全员的差异化数字能力培养体系。面向白领开设数据分析与AI建模课程，为蓝领工人提供虚拟仿真实操训练。这一模式成功推动了全厂智能场景80%自主研发，并使数字化专业人才占比达到白领总数的40%，为企业可持续创新发展注入了强劲动能。

  施耐德电气上海闵行工厂率先构建了云－边－端一体化协同架构，成功打通OT与IT数据壁垒，为制造业数字化转型提供了可落地的技术路径。项目创新性地采用低代码开发与BI分析工具，实现了数据资产的深度挖掘与高效利用。工厂依托AI创新平台，通过“拖拉拽”式的极简操作，赋能一线员工快速构建和部署AI模型，并形成了“一点突破、全域复制”的规模化应用模式，显著加速了AI技术在工业场景的普及与价值释放。

  工厂将数智化技术与精益管理深层次地融合，在提升运营效率与绿色低碳发展方面取得双重突破。实施数智化精益管理后，订单交付准时率跃升至行业顶尖水平，实现经营成本下降19.3%，库存周转率提升33.3%，订单交付准时率稳定维持在98%以上水平；同时，通过对能源使用的精细化管控，在大幅度的提高能源利用效率的基础上，有效优化了整体经营成本。公司的能源效率在项目期间提升约15.8%，每年减少约1300吨标准煤消耗和3200吨碳排放。为制造业公司实现降本、增效、绿色发展的目标树立了标杆。

  项目格外的重视知识沉淀与人才赋能，打造了“获取－运用－共享”三位一体的知识管理体系。通过系统化的业务培训、社群化学习及实践经验萃取，持续丰富知识库。员工能够熟练运用数据分析工具，将管理洞察转化为可视化决策看板，并固化为标准化作业指导。工厂已实现白领员工数字化人才储备率突破40%，核心业务系统自主开发率达80%以上。此外，通过跨工厂经验分享、数字化创新俱乐部等多元化平台，促进了知识与技能在组织内部的高效流动与传承，为企业智能化升级构筑了坚实的人才基石。

  未来，施耐德电气将秉持“中国中心”战略，构建以人才为基础、创新为引擎，研、产、供、销、服一体化的敏捷机制和强大生态圈，致力于不断推进自身的数字化、智能化及可持续转型，并将相关能力赋能于各行各业，在推动产业升级的同时实现可持续发展。